Instalación y mantenimiento de máquinas de soldadura por puntos

Las máquinas de soldadura por puntos deben estar correctamente conectadas a tierra antes de su uso para garantizar la seguridad personal. Antes de utilizar la máquina de soldadura por puntos, se debe utilizar un megóhmetro de 500 V para probar la resistencia de aislamiento entre el lado de alto voltaje de la máquina de soldadura y la carcasa, que no debe ser inferior a 2,5 megaohmios antes de que se pueda aplicar energía. Corte el suministro de energía antes de abrir la caja para inspección durante el mantenimiento. La máquina de soldar debe llenarse con agua antes de soldar y está estrictamente prohibido trabajar sin agua. El agua de refrigeración debe garantizar el suministro de agua industrial a 5-30 grado bajo la presión de entrada de 0.15-0.2MPa. Una vez que se complete la soldadura por puntos de invierno, se debe utilizar aire comprimido para soplar el agua en la tubería para evitar la congelación y el agrietamiento de la tubería de agua.
Los cables de la máquina de soldar por puntos no deben ser ni demasiado finos ni demasiado largos. La caída de tensión durante la soldadura no debe superar el 5% de la tensión inicial, y la tensión inicial no debe desviarse de la tensión de alimentación en un ± 10%. Al operar una máquina de soldar, se deben usar guantes, delantales y gafas protectoras para evitar que salten chispas y provoquen quemaduras. La parte deslizante debe estar bien lubricada y las salpicaduras de metal deben eliminarse después del uso. Después de 24 horas de uso, los tornillos de cada componente de la nueva máquina de soldar deben apretarse una vez, prestando especial atención a los tornillos de conexión entre la junta flexible de cobre y el electrodo. Después del uso, el óxido entre la varilla del electrodo y el brazo del electrodo debe eliminarse periódicamente para garantizar un buen contacto.
Si se descubre que el contactor de CA no está conectado correctamente durante el uso de la máquina de soldadura por puntos, esto indica que el voltaje de la red es demasiado bajo. El usuario debe resolver primero el problema de la fuente de alimentación y solo utilizarla después de que la fuente de alimentación sea normal. Cabe señalar que si hay problemas de calidad con los componentes principales de la máquina de soldar recién comprada dentro de medio mes, se puede reemplazar una nueva máquina de soldar o los componentes principales. El cuerpo principal de la máquina de soldar está parcialmente cubierto por una garantía de un año y se brindan servicios de mantenimiento a largo plazo. En general, después de notificar al fabricante, el servicio se brindará en un plazo de tres a siete días según la distancia recorrida. Los daños a la máquina de soldar causados ​​por razones del usuario no están cubiertos por la garantía. Las piezas vulnerables y consumibles no están cubiertas por la garantía.
Debido a que el área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad eléctrica y la conductividad térmica del material del electrodo están relacionadas con la generación y disipación de calor, la forma y el material del electrodo tienen un impacto significativo en la formación del núcleo de fusión. A medida que la punta del electrodo se deforma y se desgasta, el área de contacto aumenta y la resistencia de la junta de soldadura disminuirá. El óxido, la suciedad, el aceite y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo aumentan la resistencia de contacto. Una capa de óxido excesivamente gruesa puede incluso impedir el paso de la corriente. La conducción local, debido a una densidad de corriente excesiva, puede provocar salpicaduras y quemaduras en la superficie. La presencia de capas de óxido también puede afectar al calentamiento desigual de varias juntas de soldadura, provocando fluctuaciones en la calidad de la soldadura. Por lo tanto, limpiar a fondo la superficie de la pieza de trabajo es una condición necesaria para garantizar la adquisición de juntas de alta calidad.

Solución de problemas
1. La máquina de soldar por puntos no funciona al pisar el pedal y la luz indicadora de encendido no se enciende:
a. Verifique si el voltaje de la fuente de alimentación es normal; Verifique si el sistema de control está funcionando correctamente.
b. Verifique si los contactos del interruptor de pedal, los contactos del contactor de CA y los interruptores de cambio de tomas están en buen contacto o quemados.
2. La luz indicadora de encendido está encendida y la pieza de trabajo está presionada firmemente y no soldada:
a. Verifique que el recorrido del pedal esté en su lugar y que el interruptor de pie haga buen contacto.
b. Verifique que los tornillos del resorte de la barra de presión estén correctamente ajustados.
3. Salpicaduras inesperadas durante la soldadura:
a. Verifique que el cabezal del electrodo no esté muy oxidado.
b. Verifique si la pieza de trabajo soldada está severamente corroída y tiene mal contacto.
c. Verifique si el interruptor de ajuste está configurado demasiado alto.
d. Verifique si la presión del electrodo es demasiado baja y si el procedimiento de soldadura es correcto.
4. Indentación y extrusión severas de las juntas de soldadura:
a. Compruebe si la corriente es demasiado alta.
b. Verifique si hay irregularidades en la pieza de trabajo soldada.
c. Verifique si la presión del electrodo es demasiado alta y si la forma y la sección transversal del cabezal del electrodo son adecuadas.
5. Resistencia insuficiente de la pieza soldada:
a. Verifique si la presión del electrodo es demasiado baja y si la varilla del electrodo está bien sujeta.
b. Verifique si la energía de soldadura es demasiado baja y si la pieza de trabajo soldada está severamente corroída, lo que resulta en un mal contacto de los puntos de soldadura.
c. Verifique que no haya oxidación excesiva entre la cabeza del electrodo y la varilla del electrodo, así como entre la varilla del electrodo y el brazo del electrodo.
d. Verifique si la sección transversal del cabezal del electrodo ha aumentado debido al desgaste, lo que resulta en una disminución de la energía de soldadura.
e. Verifique que el electrodo, la junta blanda de cobre y la superficie de unión no estén muy oxidados.
6. Sonido anormal del contactor de CA durante la soldadura:
a. Verifique si el voltaje de entrada del contactor de CA es 300 voltios menor que su propio voltaje de liberación durante la soldadura.
b. Verifique si el cable de alimentación es demasiado delgado o demasiado largo, lo que provoca una caída de voltaje significativa en el circuito.
c. Verifique si el voltaje de la red es demasiado bajo para funcionar correctamente.
d. Verifique si hay un cortocircuito en el transformador principal, causando una corriente excesiva.
7. La máquina de soldar se calienta demasiado:
a. Verifique si la resistencia de aislamiento entre el portaelectrodos y el cuerpo es deficiente, lo que provoca un cortocircuito local.
b. Verifique que la presión de entrada, el caudal de agua y la temperatura del suministro de agua sean apropiados, y verifique que el sistema de agua no esté bloqueado por suciedad, lo que puede causar un sobrecalentamiento del brazo del electrodo, la varilla del electrodo y el cabezal del electrodo debido a una refrigeración deficiente.
c. Verifique si la junta flexible de cobre, el brazo del electrodo, la varilla del electrodo y la superficie de contacto del cabezal del electrodo están severamente oxidados, lo que provoca un aumento en la resistencia de contacto y un calentamiento severo.
d. Verifique si la sección transversal del cabezal del electrodo ha aumentado demasiado debido al desgaste, provocando que la máquina de soldar se sobrecargue y se caliente.
e. Verifique si el espesor de soldadura y la duración de la carga exceden el estándar, lo que provoca que la máquina de soldar se sobrecargue y genere calor [1]
Ventajas y desventajas

La soldadura por resistencia tiene las siguientes ventajas:
1. Cuando se forma el núcleo fundido, siempre está rodeado por un anillo de plástico, que aísla el metal fundido del aire, y el proceso metalúrgico es simple.
2. Debido al corto tiempo de calentamiento y al calor concentrado, la zona afectada por el calor es pequeña y la deformación y la tensión también son pequeñas. Por lo general, no es necesario realizar procedimientos de corrección y tratamiento térmico después de la soldadura.
3. No se necesitan metales de relleno como varillas y alambres de soldadura, así como materiales de soldadura como oxígeno, acetileno y argón, lo que resulta en bajos costos de soldadura.
4. Fácil de operar, fácil de lograr mecanización y automatización, mejorando las condiciones de trabajo.
5. Alta productividad, sin ruidos ni gases nocivos. En la producción en masa, se puede ensamblar junto con otros procesos de fabricación en la línea de montaje. Sin embargo, la soldadura por chispa requiere aislamiento debido a las salpicaduras de chispas.
La soldadura por resistencia tiene las siguientes desventajas:
1. Falta de métodos de prueba no destructivos confiables, la calidad de la soldadura solo se puede inspeccionar mediante pruebas destructivas de muestras de proceso y componentes soldados, así como diversas tecnologías de monitoreo para garantizarlo.
2. La unión traslapada de la soldadura por puntos y costura no solo aumenta el peso del componente, sino que también da como resultado una menor resistencia a la tracción y a la fatiga de la unión debido a la formación de un ángulo alrededor del núcleo de fusión entre las dos placas.
3. La alta potencia, la mecanización y la automatización de los equipos aumentan el costo de los mismos. El mantenimiento es difícil y las máquinas de soldar de CA monofásicas de alta potencia que se utilizan comúnmente no favorecen el funcionamiento normal de la red eléctrica, por lo que requieren una distribución de energía separada.
Los principales métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura por puntos, la soldadura por costura, la soldadura por proyección y la soldadura a tope.